Die Nachfrage nach Titan-Otoplastiken in der Hörakustik wächst – ein Bedürfnis, das Dreve künftig gezielt bedienen wird. Für den traditionsreichen Hersteller aus Unna ist der Einstieg in den Titan-Markt ein strategischer Schritt: eine langfristige Portfolioerweiterung, die technologisch und audiologisch klar durchdacht ist. Wir haben dazu mit Sales Director David Bockhorn und Marketing Managerin Ina Seidensticker gesprochen.
Dreve: Warum Titan – und warum jetzt?
Bereits vor über zehn Jahren hatte Dreve Titan als Werkstoff im Blick – damals jedoch noch ohne konkrete Umsetzung. „Wir haben frühzeitig die Potenziale dieses außergewöhnlichen Materials erkannt“, erläutert Marketing Managerin Ina Seidensticker. „Doch zu diesem Zeitpunkt war die Marktnachfrage noch nicht klar genug definiert, und wir wollten keine vorschnellen Entscheidungen treffen.“
Inzwischen hat sich die Ausgangslage grundlegend verändert: „Das Interesse an Titan ist in den letzten Jahren kontinuierlich gewachsen. Die Anforderungen der Kunden sind heute deutlich präziser formuliert, die Zielgruppen klarer abgegrenzt, und Titan hat sich als Premium-Material im Bereich der Otoplastik etabliert“, so Seidensticker weiter. „Gerade bei Akustikern mit anspruchsvollem Kundenstamm haben wir eine wachsende Nachfrage erlebt“, ergänzt Sales Director David Bockhorn. „Dabei ging es uns nie darum, lediglich auf einen Trend aufzuspringen. Unser Ziel war es, eine Titan-Otoplastik zu entwickeln, die in Qualität, Funktionalität und Design unseren hohen Standards entspricht.“
Dementsprechend wurde gezielt investiert: in modernste Fertigungstechnologien, in spezialisiertes Know-how – und in den Aufbau einer neuen Produktionshalle am Stammsitz Unna. Die Entwicklung der Titan-Otoplastiken ist das Ergebnis einer fundierten Strategie, die auf Marktnähe, technischer Exzellenz und konsequenter Qualitätsorientierung basiert.
Made in Germany: Titan-Fertigung in Unna
Produziert wird – wie bei Dreve seit jeher üblich – ausschließlich in Deutschland. Am Stammsitz in Unna entstand eine neue Fertigungseinheit, die hochpräzise 3D-Drucktechnologie nutzt. Damit werden filigrane und gleichzeitig robuste Titan-Otoplastiken gefertigt – auf Wunsch in matter oder hochglänzender Oberfläche und in einer breiten Farbvielfalt.
Ein besonderes Merkmal ist das unternehmenseigene „Cut Design“: eine audiologisch geprägte Bauform, die klassische Standards erfüllt und gleichzeitig Dreves charakteristische Handschrift trägt. „Unser Designansatz ist nicht nur funktional optimiert, sondern auch ästhetisch durchdacht – und damit typisch Dreve“, betont Ina Seidensticker.
Dreve ist zudem nicht nur erfahrener Otoplastik-Laborbetrieb, sondern auch Entwickler eigener Materialien und 3D-Drucktechnologien. Diese einzigartige Material- und Technologiekompetenz bildet die Grundlage der neuen Titan-Produktlinie. „Unsere jahrzehntelange Erfahrung mit unterschiedlichsten Werkstoffen ist direkt in die Entwicklung eingeflossen“, ergänzt David Bockhorn. „Das Ergebnis ist ein Produkt, das höchste Ansprüche an Funktionalität, Ästhetik, Stabilität und Hautverträglichkeit erfüllt.“
Titan als Ergänzung des Dreve-Portfolios
Mit der Einführung von Titan erweitert Dreve das bestehende Portfolio aus Silikon, Acryl und Variotherm. Dabei geht es bewusst nicht um einen Ersatz, sondern um eine gezielte Ergänzung, die die Auswahlmöglichkeiten für Partnerakustiker und Endkunden erweitert. „Jedes Material hat seine spezifischen Stärken und eignet sich je nach Anwendungssituation unterschiedlich gut“, erklärt David Bockhorn. „Uns war es wichtig, Titan genau dort einzusetzen, wo seine besonderen Eigenschaften echten Mehrwert bieten.“
Titan überzeugt insbesondere durch extrem geringes Gewicht, hohe Robustheit und herausragende Hautverträglichkeit. Damit eignet sich das Material ideal für Allergiker sowie für Technik-Enthusiasten und Nutzer von High-End-Hörsystemen, die besonderen Wert auf Komfort und Langlebigkeit legen.
Flexibel im Ablauf, verlässlich in der Qualität
Auch bei der Prozessabwicklung setzt Dreve konsequent auf Flexibilität und Kundenorientierung. Abformungen können sowohl digital über das bewährte „Smart Order“-System als auch klassisch per Post eingereicht werden – je nach Bedarf. Die anschließende Fertigung erfolgt vollständig digitalisiert in Unna: von der Datenaufbereitung über die Modellbearbeitung bis zur Endkontrolle. Dadurch sichert Dreve eine konstant hohe Qualität und eine effiziente Bearbeitung jedes Auftrags. Die Durchlaufzeit richtet sich individuell nach Komplexität und Umfang der Bestellung. Dank eines spezialisierten 3D-Drucksystems ist die Produktion zudem auf Skalierbarkeit ausgelegt – für höchste Flexibilität bei gleichbleibend hoher Präzision.
Marktplatz Titan: Dreve sucht bewusst die Nische
Dreve geht das Thema Titan bewusst nicht als Massenprodukt an, sondern als präzise Lösung für klar definierte Anwendungsbereiche. Im Fokus steht, individuelle Anforderungen zu erfüllen – mit technischer Exzellenz und eigenständigem Markenprofil. „Wir wollen Titan nicht einfach bedienen, sondern unsere eigene Handschrift einbringen“, betont Ina Seidensticker. Dazu gehören neue Bauformen, die die besonderen Materialeigenschaften von Titan optimal nutzen, sowie eine klar differenzierte Markenkommunikation.
Symbolisch sichtbar wird dies auf den neuen Verpackungen: Das chemische Symbol für Titan („Ti“) wird künftig prominent eingesetzt, ergänzt durch ein stilisiertes Abbild eines Titanen aus der griechischen Mythologie. Es steht für Stärke, Langlebigkeit und Leichtigkeit – und für Dreves Anspruch, technische Innovation mit Charakter und Identität zu verbinden.
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